دانش دقت ماشینکاری مورد نیاز برای ماشین کاری

دقت ماشینکاری درجه ای است که اندازه، شکل و موقعیت واقعی سطح قطعات ماشینکاری شده با پارامترهای هندسی ایده آل مورد نیاز نقشه ها مطابقت دارد.پارامتر هندسی ایده آل برای اندازه، اندازه متوسط ​​است.برای هندسه سطح، دایره مطلق، استوانه، صفحه، مخروط و خط مستقیم و غیره است.برای موقعیت متقابل بین سطوح، موازی مطلق، عمودی، کواکسیال، متقارن و غیره است. انحراف پارامترهای هندسی واقعی قطعه از پارامترهای هندسی ایده آل، خطای ماشینکاری نامیده می شود.

1. مفهوم دقت ماشینکاری
دقت ماشینکاری عمدتاً برای تولید محصولات استفاده می شود و دقت ماشینکاری و خطای ماشینکاری اصطلاحاتی هستند که برای ارزیابی پارامترهای هندسی سطح ماشینکاری شده استفاده می شوند.دقت ماشینکاری با سطح تحمل اندازه گیری می شود.هرچه مقدار سطح کوچکتر باشد، دقت بالاتر است.خطای ماشینکاری با یک مقدار عددی نشان داده می شود و هر چه مقدار عددی بزرگتر باشد، خطا بیشتر است.دقت بالای ماشینکاری به معنای خطاهای کوچک ماشینکاری است و بالعکس.

20 درجه تحمل از IT01، IT0، IT1، IT2، IT3 تا IT18 وجود دارد که IT01 بالاترین دقت ماشینکاری قطعه را نشان می دهد و IT18 نشان می دهد که دقت ماشینکاری قطعه کمترین است.به طور کلی، IT7 و IT8 دارای دقت ماشینکاری متوسط ​​هستند.مرحله.

پارامترهای واقعی به دست آمده با هر روش ماشینکاری کاملاً دقیق نیستند.از عملکرد قطعه، تا زمانی که خطای ماشینکاری در محدوده تحمل مورد نیاز نقشه قطعه باشد، دقت ماشینکاری تضمین شده است.

کیفیت دستگاه به کیفیت ماشینکاری قطعات و کیفیت مونتاژ دستگاه بستگی دارد.کیفیت ماشینکاری قطعات شامل دقت ماشینکاری و کیفیت سطح قطعات می باشد.

دقت ماشینکاری به درجه ای اطلاق می شود که پارامترهای هندسی واقعی (اندازه، شکل و موقعیت) قطعه پس از ماشین کاری با پارامترهای هندسی ایده آل مطابقت دارند.تفاوت بین آنها خطای ماشینکاری نامیده می شود.اندازه خطای ماشینکاری نشان دهنده سطح دقت ماشینکاری است.هر چه خطا بزرگتر باشد، دقت ماشینکاری کمتر است و هر چه خطا کوچکتر باشد، دقت ماشینکاری بالاتر است.

2. مطالب مربوط به دقت ماشینکاری
(1) دقت ابعادی
به درجه انطباق بین اندازه واقعی قطعه پردازش شده و مرکز منطقه تحمل اندازه قطعه اشاره دارد.

(2) دقت شکل
به درجه انطباق بین هندسه واقعی سطح قطعه ماشینکاری شده و هندسه ایده آل اشاره دارد.

(3) دقت موقعیت
به تفاوت دقت موقعیت واقعی بین سطوح مربوطه قطعات پس از ماشینکاری اشاره دارد.

(4) رابطه متقابل
معمولاً هنگام طراحی قطعات ماشین و تعیین دقت ماشینکاری قطعات باید به کنترل خطای شکل در تلرانس موقعیت توجه شود و خطای موقعیت باید کمتر از تلرانس ابعادی باشد.به این معنا که برای قطعات دقیق یا سطوح مهم قطعات، الزامات دقت شکل باید بیشتر از الزامات دقت موقعیت و الزامات دقت موقعیت باید بیشتر از الزامات دقت ابعادی باشد.

3. روش تنظیم
(1) سیستم فرآیند را تنظیم کنید
(2) خطای ماشین ابزار را کاهش دهید
(3) خطای انتقال زنجیره انتقال را کاهش دهید
(4) سایش ابزار را کاهش دهید
(5) تغییر شکل نیروی سیستم فرآیند را کاهش دهید
(6) تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند را کاهش دهید
(7) استرس پسماند را کاهش دهید

4. دلایل نفوذ
(1) خطای اصل پردازش
خطای اصل ماشینکاری به خطای ناشی از استفاده از پروفیل تیغه تقریبی یا رابطه انتقال تقریبی برای پردازش اشاره دارد.خطاهای اصلی ماشینکاری بیشتر در ماشینکاری رزوه ها، چرخ دنده ها و سطوح پیچیده رخ می دهد.

در پردازش، پردازش تقریبی به طور کلی برای بهبود بهره وری و اقتصاد با این فرض که خطای نظری می تواند الزامات دقت پردازش را برآورده کند، استفاده می شود.

(2) خطای تنظیم
خطای تنظیم ماشین ابزار به خطای ناشی از تنظیم نادرست اشاره دارد.

(3) خطای ماشین ابزار
خطای ماشین ابزار به خطای ساخت، خطای نصب و فرسودگی ماشین ابزار اشاره دارد.این عمدتا شامل خطای راهنمای ریل راهنمای ماشین ابزار، خطای چرخش دوک ماشین ابزار و خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار است.

5. روش اندازه گیری
دقت ماشینکاری با توجه به محتوای مختلف دقت ماشینکاری و الزامات دقت، روش‌های اندازه‌گیری متفاوتی استفاده می‌شود.به طور کلی، انواع روش های زیر وجود دارد:

(1) با توجه به اینکه آیا پارامتر اندازه گیری شده به طور مستقیم اندازه گیری می شود، می توان آن را به اندازه گیری مستقیم و اندازه گیری غیر مستقیم تقسیم کرد.
اندازه گیری مستقیم: به طور مستقیم پارامتر اندازه گیری شده را اندازه گیری کنید تا اندازه اندازه گیری شده را بدست آورید.مثلا با کولیس و مقایسه کننده اندازه گیری کنید.

اندازه گیری غیر مستقیم: پارامترهای هندسی مربوط به اندازه اندازه گیری شده را اندازه گیری کنید و اندازه اندازه گیری شده را از طریق محاسبه بدست آورید.

بدیهی است که اندازه گیری مستقیم شهودی تر است و اندازه گیری غیرمستقیم دست و پا گیر تر است.به طور کلی، زمانی که اندازه اندازه گیری شده یا اندازه گیری مستقیم نمی تواند الزامات دقت را برآورده کند، باید از اندازه گیری غیر مستقیم استفاده شود.

(2) با توجه به اینکه آیا مقدار قرائت ابزار اندازه گیری مستقیماً مقدار اندازه اندازه گیری شده را نشان می دهد، می توان آن را به اندازه گیری مطلق و اندازه گیری نسبی تقسیم کرد.
اندازه گیری مطلق: مقدار قرائت مستقیماً اندازه اندازه اندازه گیری شده را نشان می دهد، مانند اندازه گیری با کولیس ورنیه.

اندازه گیری نسبی: مقدار خواندن فقط انحراف اندازه اندازه گیری شده را نسبت به کمیت استاندارد نشان می دهد.اگر از مقایسه کننده برای اندازه گیری قطر شفت استفاده می شود، ابتدا باید با یک بلوک اندازه گیری موقعیت صفر ابزار را تنظیم کرد و سپس اندازه گیری را انجام داد.مقدار اندازه گیری شده تفاوت بین قطر شفت جانبی و اندازه بلوک اندازه گیری است که اندازه گیری نسبی است.به طور کلی، دقت اندازه گیری نسبی بالاتر است، اما اندازه گیری مشکل تر است.

(3) با توجه به اینکه سطح اندازه گیری شده با سر اندازه گیری ابزار اندازه گیری در تماس است یا خیر، به اندازه گیری تماسی و اندازه گیری غیر تماسی تقسیم می شود.
اندازه گیری تماس: سر اندازه گیری در تماس با سطحی است که قرار است تماس گرفته شود و نیروی اندازه گیری مکانیکی وجود دارد.مانند اندازه گیری قطعات با میکرومتر.

اندازه گیری بدون تماس: سر اندازه گیری با سطح قسمت اندازه گیری شده در تماس نیست و اندازه گیری غیر تماسی می تواند از تأثیر نیروی اندازه گیری بر نتایج اندازه گیری جلوگیری کند.مانند استفاده از روش طرح ریزی، تداخل سنجی موج نور و غیره.

(4) با توجه به تعداد پارامترهای اندازه گیری شده در یک زمان، به اندازه گیری تک و اندازه گیری جامع تقسیم می شود.
اندازه گیری منفرد: هر پارامتر قطعه تست شده را جداگانه اندازه گیری کنید.

اندازه گیری جامع: شاخص جامع را که پارامترهای مربوطه قطعه را منعکس می کند اندازه گیری کنید.به عنوان مثال، هنگام اندازه گیری رزوه با میکروسکوپ ابزار، قطر گام واقعی رزوه، خطای نیم زاویه پروفیل دندان و خطای تجمعی گام را می توان به طور جداگانه اندازه گیری کرد.

اندازه‌گیری جامع عموماً برای اطمینان از قابلیت تعویض قطعات کارآمدتر و قابل اعتمادتر است و اغلب برای بازرسی قطعات نهایی استفاده می‌شود.اندازه گیری منفرد می تواند خطای هر پارامتر را به طور جداگانه تعیین کند و به طور کلی برای تجزیه و تحلیل فرآیند، بازرسی فرآیند و اندازه گیری پارامترهای مشخص شده استفاده می شود.

(5) با توجه به نقش اندازه گیری در فرآیند پردازش، به اندازه گیری فعال و اندازه گیری غیرفعال تقسیم می شود.
اندازه گیری فعال: قطعه کار در حین پردازش اندازه گیری می شود و از نتیجه به طور مستقیم برای کنترل پردازش قطعه استفاده می شود تا از تولید ضایعات به موقع جلوگیری شود.

اندازه گیری غیر فعال: اندازه گیری هایی که پس از ماشین کاری قطعه کار انجام می شود.این نوع اندازه گیری فقط می تواند قضاوت کند که آیا قطعه کار واجد شرایط است یا نه، و محدود به یافتن و رد مواد زائد است.

(6) با توجه به وضعیت قسمت اندازه گیری شده در طول فرآیند اندازه گیری، به اندازه گیری استاتیک و اندازه گیری دینامیکی تقسیم می شود.
اندازه گیری استاتیک: اندازه گیری نسبتا ثابت است.مانند میکرومتر برای اندازه گیری قطر.

اندازه‌گیری دینامیک: در طول اندازه‌گیری، سطح مورد اندازه‌گیری و سر اندازه‌گیری نسبت به حالت کار شبیه‌سازی شده حرکت می‌کنند.

روش اندازه گیری پویا می تواند وضعیت قطعات نزدیک به حالت استفاده را که جهت توسعه فناوری اندازه گیری است منعکس کند.