مهارت های فرآیند ماشینکاری تراش CNC

تراش CNC نوعی ماشین ابزار اتوماتیک با دقت بالا و کارایی بالا است. استفاده از تراش CNC می تواند کارایی ماشینکاری را بهبود بخشد و ارزش بیشتری ایجاد کند. ظهور ماشین تراش CNC باعث شده است که شرکت ها از فناوری پردازش عقب مانده خلاص شوند. فناوری پردازش تراش CNC با تراش های معمولی مقایسه می شود. فرآیند ماشینکاری مشابه است، اما از آنجا که تراش CNC یک بار گیره و ماشینکاری خودکار مداوم برای تکمیل تمام مراحل تراشکاری است، باید به جنبه های زیر توجه شود.

انتخاب معقول مقدار برش

برای پردازش برش فلز با راندمان بالا، مواد مورد پردازش، ابزار برش و شرایط برش سه عنصر اصلی هستند. اینها زمان پردازش، عمر ابزار و کیفیت پردازش را تعیین می کنند. روش ماشینکاری مقرون به صرفه و موثر باید انتخاب معقولی از شرایط برش باشد.

سه عنصر شرایط برش: سرعت برش، سرعت تغذیه و عمق برش به طور مستقیم باعث آسیب ابزار می شود. با افزایش سرعت برش، دمای نوک ابزار افزایش می یابد که باعث سایش مکانیکی، شیمیایی و حرارتی می شود. سرعت برش 20٪ افزایش یافته است، عمر ابزار 1/2 کاهش می یابد.

رابطه بین شرایط تغذیه و سایش در پشت ابزار در محدوده بسیار کمی رخ می دهد. با این حال، نرخ تغذیه زیاد است، دمای برش افزایش می‌یابد و سایش پشت آن زیاد است. تاثیر کمتری بر روی ابزار نسبت به سرعت برش دارد. اگرچه تأثیر عمق برش بر روی ابزار به اندازه سرعت برش و سرعت تغذیه نیست، اما هنگام برش در عمق برش کوچک، ماده ای که قرار است برش داده شود یک لایه سفت ایجاد می کند که بر عمر ابزار نیز تأثیر می گذارد. .

کاربر باید سرعت برش مورد استفاده را با توجه به مواد پردازش شده، سختی، حالت برش، نوع ماده، نرخ تغذیه، عمق برش و غیره انتخاب کند.

انتخاب مناسب ترین شرایط پردازش بر اساس این عوامل انتخاب می شود. سایش منظم، پایدار و طول عمر شرایط ایده آل هستند.

با این حال، در عملیات واقعی، انتخاب طول عمر ابزار به سایش ابزار، تغییرات ابعادی مورد پردازش، کیفیت سطح، صدای برش و گرمای پردازش مربوط می شود. هنگام تعیین شرایط پردازش، لازم است تحقیقات با توجه به وضعیت واقعی انجام شود. برای موادی که پردازش آنها دشوار است مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، می توان از خنک کننده ها یا تیغه هایی با استحکام خوب استفاده کرد.

نحوه تعیین سه عنصر برش

نحوه انتخاب صحیح این سه عنصر از مطالب اصلی درس اصول برش فلز است. پردازش فلز WeChat برخی از نکات اصلی را استخراج می کند. اصول اساسی برای انتخاب این سه عنصر عبارتند از:

(1) سرعت برش (سرعت خطی، سرعت محیطی) V (m/min)

برای انتخاب تعداد دور دوک در دقیقه، ابتدا باید بدانید که سرعت خطی برش V چقدر باید باشد. انتخاب V: به مواد ابزار، مواد قطعه کار، شرایط پردازش و غیره بستگی دارد.

مواد ابزار:

برای کاربید سیمانی، V می تواند بالاتر باشد، معمولاً بیش از 100 متر در دقیقه. به طور کلی، پارامترهای فنی هنگام خرید تیغه ارائه می شود:

هنگام پردازش چه ماده ای می توان چند سرعت خطی را انتخاب کرد. فولاد پرسرعت: V فقط می تواند کم باشد، معمولاً بیش از 70 متر در دقیقه نیست و در بیشتر موارد، کمتر از 20-30 متر در دقیقه است.

مواد قطعه کار:

برای سختی بالا، مقدار V کم است. برای چدن، مقدار V کم است. هنگامی که مواد ابزار کاربید سیمانی است، می تواند 70 تا 80 متر در دقیقه باشد. برای فولاد کم کربن، V می تواند بیش از 100 متر در دقیقه باشد. برای فلزات غیر آهنی، V می تواند بالاتر باشد (100 ~ 200 متر در دقیقه). برای فولاد سخت شده و فولاد ضد زنگ، V باید کمتر باشد.

شرایط پردازش:

برای ماشینکاری خشن، V باید کمتر باشد. برای اتمام، V باید بالاتر باشد. سیستم صلب ماشین ابزار، قطعه کار و ابزار ضعیف است و V کم تنظیم شده است. اگر S استفاده شده توسط برنامه CNC تعداد دور دوک در دقیقه باشد، S باید با توجه به قطر قطعه کار و سرعت خطی برش V محاسبه شود: S (دور دوک در دقیقه) = V (سرعت خطی برش) * 1000 / (3.1416 * قطر قطعه کار) اگر برنامه CNC از سرعت خطی ثابت استفاده کند، S می تواند مستقیماً از سرعت خطی برش V (m/min) استفاده کند.

(2) مقدار خوراک (مقدار برش)

F عمدتاً به نیازهای زبری سطح قطعه کار بستگی دارد. هنگام اتمام، نیازهای سطح زیاد است و مقدار برش کم است: 0.06 ~ 0.12 میلی متر / چرخش اسپیندل. هنگام خشن کردن، بهتر است بزرگتر باشد. عمدتاً با قدرت ابزار تعیین می شود. به طور کلی، می تواند بیش از 0.3 باشد. هنگامی که زاویه فاصله اصلی ابزار زیاد است، استحکام ابزار ضعیف است و مقدار تغذیه نمی تواند خیلی زیاد باشد. علاوه بر این، قدرت ماشین ابزار، سفتی قطعه کار و ابزار نیز باید در نظر گرفته شود. برنامه CNC از دو واحد نرخ تغذیه استفاده می‌کند: میلی‌متر/دقیقه، میلی‌متر/اسپیندل در هر دور، واحد استفاده شده در بالا میلی‌متر/اسپیندل در هر دور است، اگر از میلی‌متر/دقیقه استفاده می‌کنید، می‌توانید از فرمول برای تبدیل استفاده کنید: خوراک در دقیقه= در هر مقدار تبدیل به ابزار * دور دوک در دقیقه

(3) عمق برش (عمق برش)

هنگام اتمام، معمولاً می تواند کمتر از 0.5 (مقدار شعاع) باشد. هنگام خشن کردن، با توجه به وضعیت قطعه کار، ابزار و ماشین ابزار تعیین می شود. عموماً برای تراشکاری فولاد شماره 45 در حالت نرمال شده از تراش کوچک (حداکثر قطر پردازش زیر 400 میلی متر) استفاده می شود و عمق برش در جهت شعاع عموماً از 5 میلی متر تجاوز نمی کند. همچنین توجه داشته باشید که اگر سرعت اسپیندل ماشین تراش تنظیم سرعت تبدیل فرکانس معمولی را اتخاذ کند، زمانی که سرعت اسپیندل در دقیقه بسیار کم است (کمتر از 100 ~ 200 دور در دقیقه)، قدرت خروجی موتور به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. عمق و نرخ تغذیه فقط می تواند بسیار کم باشد.

ابزاری را معقولانه انتخاب کنید

1. هنگام چرخش خشن، ابزاری با استحکام بالا و دوام خوب انتخاب کنید تا نیازهای چنگ زدن بزرگ و خوراک زیاد هنگام چرخش خشن را برآورده کند.

2. هنگام اتمام تراشکاری، ابزارهای با دقت بالا و بادوام را انتخاب کنید تا از الزامات دقت ماشینکاری اطمینان حاصل کنید.

3. به منظور کاهش زمان تعویض ابزار و تسهیل تنظیم ابزار، باید تا حد امکان از چاقوهای گیره دار ماشینی و تیغه های گیره دار ماشین استفاده شود.

انتخاب معقول وسایل

1. سعی کنید از وسایل عمومی برای بستن قطعه کار استفاده کنید، از استفاده از وسایل خاص خودداری کنید.

2. برای کاهش خطای موقعیت یابی، داده موقعیت یابی قطعه همزمان می شود.

مسیر پردازش را تعیین کنید

مسیر پردازش مسیر حرکت و جهت ابزار نسبت به قطعه در طول پردازش ماشین ابزار کنترل شده با شاخص است.

1. باید بتواند از دقت پردازش و الزامات زبری سطح اطمینان حاصل کند.

2. مسیر پردازش باید تا حد امکان کوتاه شود تا زمان سفر بیکار ابزار کاهش یابد.

رابطه بین مسیر پردازش و کمک هزینه پردازش

در حال حاضر، در شرایطی که تراش CNC به کاربرد عمومی نرسیده باشد، حاشیه اضافی روی بلانک، به ویژه حاشیه حاوی لایه پوست سخت آهنگری و ریخته گری، باید برای پردازش روی تراش معمولی چیده شود. اگر برای پردازش باید از تراش CNC استفاده کنید، باید به چیدمان انعطاف پذیر برنامه توجه کنید.

نکات اصلی نصب فیکسچر

در حال حاضر، اتصال بین چاک هیدرولیک و سیلندر گیره هیدرولیک توسط یک میله اتصال محقق می شود. نکات اصلی بستن چاک هیدرولیک به شرح زیر است: ابتدا با استفاده از یک دست متحرک مهره روی سیلندر هیدرولیک را جدا کرده و لوله کشش را خارج کرده و آن را از انتهای پشت دوک بیرون بکشید. از یک دست متحرک برای جدا کردن پیچ ثابت برای برداشتن چاک استفاده کنید.